Revestimientos

Normalmente, los revestimientos pueden clasificarse de diversas maneras. Una de ellas es tomando en
cuenta las características intrínsecas de cada uno.

Otra, es considerando su modo de colocación, o procedimiento de ejecución de la tarea.
En este curso, adoptaremos el segundo de los criterios mencionados. De este modo, desarrollaremos, en un
primer grupo, aquellos revestimientos que son colocados con un mortero de fijación cualquiera pero que
tengan como común denominador un soporte de base húmeda. En segundo lugar, desarrollaremos aquellos
que necesitan elementos de soporte de base seca para la ejecución de la tarea de montaje.
 
 
Revestimientos de colocación con soporte de base húmeda
Este tipo de revestimientos puede ejecutarse con un mortero de fijación, cuyas características son indistintas, es decir, puede ser de base cementicia, de cal, u otras de base húmeda.
Encontramos las siguientes variantes:

De piezas

Existen diferentes tipos de piezas. A los efectos de este curso, seleccionaremos las más frecuentes. Veremos previamente una serie de controles generales para todos los tipos de piezas:
Al hacer el pedido al fabricante o distribuidor, considerar los desperdicios por corte y rotura y prever una reserva para futuros arreglos.
Controlar la cantidad de m2 solicitados y la cantidad de m2 contenidos en cada envase.
Controlar las roturas por transporte.
Controlar la igualdad de números de partida y de color (estampados en el envase)
Controlar la igualdad de medidas, planimetría y alabeos de las piezas y esquinas (para verificar esto último, es aconsejable apoyar 4 o 6 piezas sobre una superficie plana).

Azulejos

Los azulejos son piezas planas de poco espesor, fabricadas básicamente con arcillas. Las arcillas utilizadas pueden ser de cocción roja o bien de cocción blanca. Estas piezas cerámicas están constituidas normalmente por un soporte arcilloso y por un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico.
El método de fabricación más común es el prensado en seco. Existen dos procesos de cocción: Método de biococción: primero el bizcocho y luego el esmalte.
Método de monococción: se cuecen los dos juntos.
La colocación se realiza con herramientas simples, y el material utilizado puede ser: Mortero de cal aérea.
Adhesivos de base cementicia.
El método más utilizado es el de adhesivos de base cementicia. La secuencia de aplicación es la siguiente:
Base de revoque grueso fratasado o fino a plomo, limpia, sin polvo, grasa u hollín. No mojar la superficie y extender la mezcla adhesiva.

En días muy calurosos, se recomienda mojar ligeramente la base.
Pasar la llana dentada en forma horizontal, como lo muestra la imagen.
Aplicar el revestimiento presionando de manera uniforme.
Antes de que endurezca, limpiar el sobrante con trapo húmedo.
 
Las tareas de control del DO incluyen:

Supervisión del aplomado de la base.
Verificación del nivel de arranque.
Repartición y pegado de las piezas.
Piezas lisas: es recomendable que nunca hayan piezas que tengan menos de la mitad de la medida de una de ellas. Una forma de colocación posible es comenzando por una de las esquinas, pero si al ejecutar la medición en la esquina de terminación se obtiene menos de media pieza, se aconseja repartir las piezas desde el eje del paño, tomando este eje como filo de arranque para ambos lados, o montando la pieza sobre el eje central.
Cualquiera de estas dos formas garantiza que las piezas cortadas de los bordes sean mayores que la mitad
de la pieza.
Piezas decoradas: se debe prestar atención a que el dibujo no se quiebre en las esquinas, de modo de mantener la continuidad de su lectura. Esto es necesario, aun cuando las piezas cortadas resulten menores de media pieza.
Pastinado y limpieza.
Las medidas de seguridad a tomar en cuenta son idénticas a las consideradas para los revoques.

Cerámicos

Otro tipo de piezas utilizadas para revestimiento son las elaboradas con materiales cerámicos.
Estos materiales se clasifican de acuerdo con su capacidad de absorción del agua (que depende de sus componentes, su moldeo y forma de cocción)

Porcellanato

Se trata de un grés cerámico aporcelanado homogéneo y uniforme en todo su espesor, moldeado a una gran presión. Prácticamente no tiene ninguna capacidad de absorción del agua (<0,05%).
El porcellanato es más fuerte y resistente que el granito o el mármol. Su terminación superficial puede ser natural, con pulido espejo o satinada, no esmaltada. Sus bordes y biseles se obtienen por medios mecánicos y no por moldeo, lo que permite una junta mínima.
Se puede utilizar en interiores y exteriores, pero debido a su baja capacidad de absorción del agua es especialmente recomendable para exteriores.
Se utiliza básicamente en paredes o pisos.

La colocación es con junta de 2 a 2,5 mm, con adhesivo de calidad reconocida, apto para materiales cerámicos con absorción por debajo del 0.5% y aplicado con llana dentada.
Por ningún motivo se debe utilizar mezcla de cal y cemento. Los fabricantes no lo recomiendan dado que se mancha por la presencia de cal y pierde la adherencia por el grip de su cara interior, dado que es muy liso y no es absorbente.
El empastinado se realizará con espátula de goma a las 24 hs. de colocado el material, y la limpieza de sobrantes deberá realizarse dentro de las 4 a 6 hs del empastinado.
El mercado ofrece detergentes alcalinos concentrados para la limpieza extraordinaria y para la eliminación de manchas de las superficies de grés aporcelanado, cuando no se pudo cumplir el procedimiento normal de ejecución.

Las tareas de control de la DO incluyen:
Verificar engrosado bajo revestimiento a plomo y escuadra.
Verificar nivelación.
Controlar la estabilidad dimensional de las piezas (sobre todo cuando sean del mismo tipo pero de diferente modelo).
Supervisar la colocación de piezas según despiece, es decir, según la ubicación que uno ha predeterminado.
Pastinado (a las 24 hs. de la colocación).
Verificar tareas de limpieza.
Las medidas de seguridad a tomar en cuenta:


Revestimientos de colocación con soporte de base seca
Revestimientos de colocación con soporte de base seca
 
De piezas

Entre las más habituales, encontramos las piezas de mármol y las de aluminio tipo alucobón.
No olvide las previsiones que, en relación con este tema, explicamos anteriormente.

De mármol

Cuando el revestimiento tiene un sustrato que no es adecuado para la colocación de un mortero de asiento, o bien cuando la decisión del proyectista es ejecutar una obra materializada “en seco”, se opta por la ejecución de una estructura de soporte para placas de mármol.
Las placas serán cortadas y ranuradas en sus cantos, a la medida de la estructura. Se sostienende la estructura por un sistema de grampas especialmente diseñadas, que le dan la fijación.
 
De aluminio (tipo alucobón)


En este caso, el panel está compuesto por dos láminas de aluminio y un núcleo central de polietileno de 3 a 6 mm de espesor.
Este sistema permite grandes modulaciones (hasta 8000 x 1500 mm) y resuelve sencillamente todo tipo de encuentros, gracias a que ofrece la posibilidad de fresado en su cara posterior.
El fresado permite su posterior plegado - inclusive en obra - sin que ello afecte la lámina de aluminio o su tratamiento superficial.
Se trata de un material adecuado para paramentos interiores y exteriores, tal como podemos apreciar en la imagen. Presenta una gran variedad de colores estándar, tanto pintados como anodizados, y las juntas entre paneles pueden ser diseñadas con una gran variedad de formas y dimensiones.
Este tipo de sistemas necesita a su vez, de un sistema de montaje y sujeción especial, de acuerdo con las necesidades morfológicas del edificio.
La expresión formal del revestimiento puede ser absolutamente continua o modulada.
A continuación damos ejemplos de algunas de ellas:
Fijación oculta con pasadores.
Fijación oculta con perfil omega.
Fijación vista con perfil doble omega.
Fijación vista remachada a perfil.
Fijación pegada con silicona estructural.